CASES

Planlagt nedetid reduceret med 35 %

På tre produktionslinjer var vedligeholdelsesplanerne forældede. Det betød, at mange opgaver med behov for stop ikke blev lagt ind i de planlagte produktionspauser.  Det førte til forsinkelser, ekstra administration og uventede nedbrud.

Efter en gennemgang og opdatering af planerne kunne den samlede nedetid til vedligehold skæres med ca. 35 % – svarende til en hel ekstra produktionsuge om året pr. linje! Samtidig faldt andelen af for sent udført vedligehold til under 1 %.

De frigivne ressourcer blev brugt til bedre support i driften og yderligere optimering af udstyret.

Når data fortæller én historie – og hverdagen en anden

"Vedligeholdelsesteamet oplevede, at gammelt udstyr ofte fejlede og krævede mange reparationer. Det gav hyppige stop i produktionen, tabt produktion og spild af ressourcer.

Alligevel viste virksomhedens vedligeholdelsessystem, at udstyret næsten aldrig havde fejl. Forklaringen? Reparationerne blev sjældent registreret – teknikerne mente, at de ellers ikke ville lave andet end at skrive rapporter.

Konsekvensen blev ustabil drift og uforudsete stop. Det var svært ved at argumentere for nyt udstyr, fordi systemet "dokumenterede", at det gamle fungerede fint og var billigt i drift."

Fra tilfældig proces til effektivt flow

"En proces var udviklet over tid uden egentlig struktur. Hver opgave blev udført på den måde, der engang havde vist sig mest praktisk, men den samlede proces hang ikke sammen. Resultatet var unødvendige transporter af produkter mellem arbejdsstationer og spildtid, fordi forbrugsmaterialer hele tiden skulle hentes undervejs.

Ved at skabe et klart flow, placere arbejdsstationerne tættere og have materialerne klar til montering, blev gennemløbstiden reduceret markant. Processen blev mere overskuelig, outputtet steg, og medarbejderne undgik mange unødige skridt.

Alt dette blev opnået uden dyre investeringer – blot ved at tilrette arbejdsgangen og reducere spild. "